Di, 09:56 Uhr
11.02.2025
Effiziente Zellproduktion aus Nordhausen
Umweltverträglich, optimiert und inlinefähig
Im Projekt „SkaleD“ entwickeln fünf Forschungspartner aus Wirtschaft und Forschung ein Verfahren weiter, das Elektroden in der industriellen Batteriezellproduktion direkt beschichtet. Auch eine Nordhäuser Firma ist mit im Boot...
Damit senken sie die Kosten und die eingesetzten Ressourcen in der Massenproduktion von Lithiumeisenphosphatzellen, ersetzen lösungsmittelintensive Verfahren und schaffen sowohl die Voraussetzungen für eine nachhaltige Energiewende als auch für die europäische Wettbewerbsfähigkeit gegenüber asiatischen Märkten.
Manugy, Matthews International, das Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme IKTS, die Fraunhofer-Einrichtung Forschungsfertigung Batteriezelle FFB und EAS Batteries optimieren und ein Direktextrusionsverfahren sowie das dazugehörige Anlagenkonzept vom Pilot- auf den industriellen Maßstab und ergänzen es mit effizienzsteigernden Innovationen – bis hin zu einer Technologie für die simultan beidseitige Direktbeschichtung der Elektroden.
Das Forschungsprojekt „SkaleD – Skalierung der extrusionsbasierten Direktbeschichtung“ wird mit rund 2,1 Millionen Euro aus den Mitteln des „Sondervermögen Klima- und Transformationsfonds“ des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) unterstützt (Förderkennzeichen 03XP0631A-D). Das Gesamtvolumen beträgt 2,8 Millionen Euro. EAS Batteries koordiniert das Forschungsprojekt.
Umweltverträglich, optimiert und inlinefähig
Neuartige lösungsmittelreduzierte Beschichtungsverfahren sind der Schlüssel, um die Produktion von Elektroden nachhaltig, effizient und gesundheitsverträglich zu gestalten. Das Forschungsprojekt „SkaleD“ setzt auf das im Vorläufer-Projekt „OptiEx“ entwickelte Verfahren der Direktextrusion auf, um die innovative Technologie massenfertigungstauglich zu gestalten. Das Verfahren stellt eine ressourcenschonende Alternative zum bisher etablierten Prozess dar und überwindet den technologischen Engpass dieses entscheidenden Fertigungsschritts in der Produktion von Batterien. Der Forschungsverbund wird die gesamte Prozesskette anpassen und verbessern.
Dies gilt insbesondere für die Beschichtungsbreite und Prozessgeschwindigkeit sowie für damit einhergehende Optimierungen der Anlagentechnik und Rezepturen. Ebenso steht die Inlinefähigkeit im Fokus, sodass Anlagentechnik und Verfahren an vor- und nachgelagerte Prozesse gekoppelt werden können. Zudem soll in diesem Projekt erstmals – zunächst in Form einer Machbarkeitsstudie – eine simultane doppelseitige Beschichtung realisiert werden, welche die Prozessgeschwindigkeit signifikant erhöhen kann.
Autor: redDamit senken sie die Kosten und die eingesetzten Ressourcen in der Massenproduktion von Lithiumeisenphosphatzellen, ersetzen lösungsmittelintensive Verfahren und schaffen sowohl die Voraussetzungen für eine nachhaltige Energiewende als auch für die europäische Wettbewerbsfähigkeit gegenüber asiatischen Märkten.
Manugy, Matthews International, das Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme IKTS, die Fraunhofer-Einrichtung Forschungsfertigung Batteriezelle FFB und EAS Batteries optimieren und ein Direktextrusionsverfahren sowie das dazugehörige Anlagenkonzept vom Pilot- auf den industriellen Maßstab und ergänzen es mit effizienzsteigernden Innovationen – bis hin zu einer Technologie für die simultan beidseitige Direktbeschichtung der Elektroden.
Das Forschungsprojekt „SkaleD – Skalierung der extrusionsbasierten Direktbeschichtung“ wird mit rund 2,1 Millionen Euro aus den Mitteln des „Sondervermögen Klima- und Transformationsfonds“ des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) unterstützt (Förderkennzeichen 03XP0631A-D). Das Gesamtvolumen beträgt 2,8 Millionen Euro. EAS Batteries koordiniert das Forschungsprojekt.
Umweltverträglich, optimiert und inlinefähig
Neuartige lösungsmittelreduzierte Beschichtungsverfahren sind der Schlüssel, um die Produktion von Elektroden nachhaltig, effizient und gesundheitsverträglich zu gestalten. Das Forschungsprojekt „SkaleD“ setzt auf das im Vorläufer-Projekt „OptiEx“ entwickelte Verfahren der Direktextrusion auf, um die innovative Technologie massenfertigungstauglich zu gestalten. Das Verfahren stellt eine ressourcenschonende Alternative zum bisher etablierten Prozess dar und überwindet den technologischen Engpass dieses entscheidenden Fertigungsschritts in der Produktion von Batterien. Der Forschungsverbund wird die gesamte Prozesskette anpassen und verbessern.
Dies gilt insbesondere für die Beschichtungsbreite und Prozessgeschwindigkeit sowie für damit einhergehende Optimierungen der Anlagentechnik und Rezepturen. Ebenso steht die Inlinefähigkeit im Fokus, sodass Anlagentechnik und Verfahren an vor- und nachgelagerte Prozesse gekoppelt werden können. Zudem soll in diesem Projekt erstmals – zunächst in Form einer Machbarkeitsstudie – eine simultane doppelseitige Beschichtung realisiert werden, welche die Prozessgeschwindigkeit signifikant erhöhen kann.
